Laburan Aspal Dua Lapis (Burda)

Laburan Aspal Dua Lapis (Burda)

Laburan aspal dua lapis adalah lapisan pada permukaan jalan yang terdiri dari lapisan aspal ditaburi agregat yang dikerjakan dua kali secara berurutan dengan tebal maksimum 35 mm.

Burda berfungsi untuk :

  1. Membuat permukaan tidak berdebu
  2. Mencegah masuknya air dari permukaan perkerasan
  3. Memperbaiki tekstur permukaan perkerasan

Burda mempunyai sifat antara lain :

  1. Kedap air
  2. Kenyal
  3. Tidak diberi nilai struktural
  4. Tidak licin
  5. Digunakan pada jalan yang belum atau yang telah beraspal

Pelaburan aspal ini umumnya dihampar di atas lapis pondasi agregat kelas A yang sudah diberi lapis resap ikat atau lapisan beraspal. Selain itu bisa digunakan untuk lalu lintas ringan sampai berat.

PERENCANAAN

1. Bahan

Spesifikasi : SNI 03-6750-2002

Syarat agregat adalah sebagai berikut :

  1. Agregat yang akan digunakan untuk BURDA harus terdiri dari batu pecah hasil mesin pemecah batu yang berukuran seragam mendekati bentuk kubus
  2. Agregat yang akan digunakan untuk BURDA harus lebih bersih, kuat, awet, serta bebas debu, lempung atau bahan lainnya yang mengganggu pelekatan dengan aspal.

Aspal yang dapat digunakan sebagai bahan BURDA dapat salah satu dari jenis :

  1. Aspal keras jenis penetrasi 120/I50
  2. Aspal cair jenis MC-800 dan MC-3000
  3. Aspal emulsi kationik jenis CRS-1 dasn CRS-2

Takaran pemakaian rata-rata bahan aspal pada setiap lintasan penyemprotan atau yang disemprot secara manual, harus didefinisikan sebagai volume bahan aspal yang digunakan dibagi luas bidang yang disemprot. Takaran pemakaian yang dicapai harus dihitung sebelum lintasan penyemprotan atau penyemprotan secara manual berikutnya dimulai dan bila perlu diadakan penyesuaian untuk penyemprotan berikutnya.

Tabel Suhu Penyemprotan
Tabel Suhu Penyemprotan

Kekentalan (viskositas) aspal untuk penyemprotan adalah 0.3 – 0.6 Poisses. Aspal yang dipanaskan pada temperatur penyemprotan selama lebih dari 10 jam pada suhu penyemprotan seperti ditentukan pada tabel di atas atau telah dipanaskan melebihi 200 ºC, harus ditolak.

2. Alat

Jenis alat manual

  • ketel aspal
  • kotak besi untuk kalibrasi aspal distributor
  • tongkat berskala pengukur volume (dipstick)
  • skop, pahat dan alat bantu lainnya
  • kereta dorong, skop, sapu, sikat ijuk, dan alat bantu lainnya

Jenis alat mesin

  • pembersih permukaan jalan (compressor power broom)
  • penyemprot aspal (asphalt distributor, hand sprayer)
  • penebar agregat penutup (chip spreader)
  • truk jungkit (dump truck)
  • pemadat roda karet (pneumatic tyre roller)

Perencanaan Campuran Untuk Perkerasan Jalan

Lapisan aspal yang baik harus memenuhi 4 syarat yaitu stabilitas, durabilitas, fleksibilitas dan tahanan geser. Dengan demikian harus direncanakan campuran yang meliputi gradasi dan kadar aspal sehingga dapat dihasilkan lapis perkerasan yang memenuhi 4 persyaratan tersebut yaitu :

  • Kadar aspal cukup memberikan kelenturan
  • Stabilitas cukup memberikan kemampuan memikul beban sehingga tak terjadi deformasi yang merusak
  • Dapat memberikan kemudahan kerja sehingga tak terjadi segregasi
  • Dapat menghasilkan campuran yang sesuai dengan persyaratan lapis perkerasan yang direncanakan

Gradasi

Terdapat beberapa gradasi yaitu

  • Gradasi baik dengan susunan gradasi rapat (dense graded)
  • Gradasi baik dengan susunan terbuka (open graded)
  • Gradasi senjang / celah / gap graded. Biasanya digunakan pada tipe campuran HRA

Marshall Test

Pemeriksaan dengan marshall test dimaksudkan untuk menentukan ketahanan / stabilitas terhadap kelelahan plastis / flow dari campuran aspal dan agregat. Kelelahan plastis adalah keadaan perubahan bentuk suatu campuran yang terjadi akibat suatu beban sampai batas runtuh yang dinyatakan dalam mm atau 0,01″

Alat marshall merupakan alat tekan yang dilengkapi proving ring dengan kapasitas 2500 kg dan arloji pengukur untuk mengukur stabilitas campuran dan kelelahan. Persiapan benda uji sampai pemeriksaan dengan alat marshall diperoleh data sbb :

  1. Kadar aspal dinyatakan dengan bilangan sampai satu desimal
  2. Berat volume (t/m³)
  3. Stabilitas dinyatakan dalam bilangan bulat
  4. Kelelahan
  5. VIM, indikator dan durabilitas dinyatakan sampai satu desimal
  6. VMA, indikator dari durabilitas dinyatakan dalam bilangan bulat
  7. Marshall quetiont, indikator kelenturan yang potensial terhadap retak
  8. Penyerapan aspal, persen terhadap campuran sehingga diketahui kadar aspal efektif
  9. Tebal film aspal (mm), indikator durabilitas
  10. Kadar aspal efektif, dinyatakan sampai satu desimal


Kadar Aspal Optimum

Karena fungsinya yaitu sebagai perekat dan pengisi, maka jumlah aspal yang digunakan dalam campuran harus tepat atau optimum. Salah satu cara yang dipakai adalah metoda asphalt institute, yang didasarkan kepada hasil dari marshall test. Sehingga kondisi aspal optimum yang ditentukan adalah kadar aspal dalam menahan beban hingga terjadi kelelahan plastis. Selain itu sebelumnya juga telah dihitung prosentase rongga dalam campuran maupun pada agregat karena hal tersebut juga diperhitungkan dalam menentukan KAO. Sebagai ilustrasi penentuan KAO pada suatu campuran sebagai berikut :

Kadar Aspal Optimum
kadar aspal optimum

sumber : https://www.ilmutekniksipil.com/perkerasan-jalan-raya/perencanaan-campuran-untuk-perkerasan-jalan

Pengujian Daktilitas Bahan Bitumen

Pengujian Daktilitas Bahan Bitumen

Langkah langkah pengujian

langkah - langkah pengujian 

Pengujian ini bertujuan untuk mengetahui kekenyalan aspal. Kekenyalan aspal dapat dinyatakan dengan panjang pemuluran aspal yang dapat tercapai hingga sebelum putus. Nilai daktilitas tidak dapat  menyatakan kekuatan tarik aspal.

Sifat reologis daktilitas digunakan untuk mengetahui ketahanan aspal terhadap retak dalam penggunaanya sebagai lapisan perkerasan. Aspal yang memiliki daktilitas yang rendah akan mengalami retak-retak dalam penggunaannya karena lapisan perkerasan mengalami perubahan suhu agak tinggi. Oleh sebab itu aspal perlu memiliki daktilitas yang cukup tinggi.

Pemeriksaan ini dilakukan dengan cara mengukur jarak terpanjang yang dapat terbentuk dari bahan bitumen pada 2 cetakan kuningan, karena penarikan dengan mesin uji, sebelum bahan bitumen tersebut menjadi putus. Pemeriksaan ini dilakukan pada suhu 25 ± 0,5 °C dan dengan kecepatan tarik mesin 0 mm per menit (dengan toleransi ± 5%).

Pemeriksaan ini dilakukan untuk mengetahui salah satu sifat mekanik bahan bitumen yaitu kekenyalan yang diwujudkan dalam bentuk kemampuannya untuk ditarik yang memenuhi syarat jarak tertentu (dalam pemeriksaan ini adalah 100 cm), maka dianggap bahan ini mempunyai sifat daktilitas yang tinggi.

Mesin uji biasanya mempunyai batas alat ukur hingga 100 cm. Hal yang sering terjadi dalam pemeriksaan daktilitas adalah bahwa jarak penarikan sampel umumnya selalu di atas 100 cm yang menunjukkan bahwa sampel ini mempunyai daktilitas tinggi. Permasalahan yang timbul akibat keterbatasan mesin uji dalam mengukur jarak putus sampel, kita tidak mengetahui seberapa besar daktilitas yang dimiliki benda uji. Oleh karena itu, masih diperlukan jenis pemeriksaan lain yang dapat mengukur daktilitas maksimum bahan bitumen yang melewati jarak 100 cm.

Peralatan dan bahan yang dibutuhkan dalam pengujian ini adalah:

  1. Cetakan kuningan. Cetakan ini terdiri dari 2 bagian, yaitu bagian yang disebut clip dengan sebuah lubang pada bagian belakang dan bagian samping cetakan yang berfungsi sebagai pengunci clip sebelum cetakan ini diuji. Pada saat pengujian, bagian samping harus dilepas.
  2. Bak perendam, isi 10 liter yang dapat mempertahankan suhu pemeriksaan dengan toleransi yangn tidak lebih dari 0,5°C dari suhu pemeriksaan. Kedalaman air pada bak ini tidak boleh kurang dari 100 mm di bawah permukaan air. bak tersebut diperlengkapi dengan pelat dasar berlubang yang diletakkan 50 mm dari dasar bak perendam untuk meletakkan benda uji. Air dalam bak perendam harus bebas dari oli dan kotoran lain serta bebas dari bahan organik lain yang mungkin tumbuh di dalam bak.
  3. Termometer.
  4. Mesin uji yang dapat menjaga sampel tetap terendam, tidak menimbulkan getaran selama pemeriksaan dan dapat menarik benda uji dengan kecepatan tetap.
  5. Alat pemanas, untuk mencairkan bitumen keras.
  6. Metil alkohol teknik dan sodium klorida.

Acuan pengujian yang umum digunakan adalah dari SK SNI M 18-1990F, yang mengadopsi dari AASHTO T 51-89 dan ASTM D 113-79.

Persiapan benda uji :

  1. Susun bagian-bagian cetakan kuningan.
  2. Lapisi atas dan bawah cetakan serta permukaan pelat alas cetakan dengan bahan campuran dextrin dan gliserin atau amalgam.
  3. Pasang cetakan daktilitas diatas pelat dasar.
  4. Panaskan contoh bitumen kira-kira 100 gram sehingga cair dan dapat dituang. Untuk menghidarkan pemanasan setempat, lakukan dengan hati-hati. Pemanasan dilakukan sampai suhu antara 80 sampai 100 °C diatas titik lembek.
  5. Tuangkan contoh bitumen dengan hati-hati ke dalam cetakan daktilitas dari ujung ke ujung hingga penuh berlebihan.
  6. Dinginkan cetakan pada suhu ruang 30 sampai 40 menit lalu pindahkan seluruhnya ke dalam bak perendam yang telah disiapkan pada suhu pemeriksaan (sesuai dengan spesifikasi) selama 30 menit.
  7. Ratakan contoh yang berlebihan dengan pisau atau spatula yang panas sehingga cetakan terisi penuh dan rata.

Langkah-langkah pengujian :

  1. Sampel didiamkan pada suhu 25 °C dalam bak perendam selama 85 sampai 95 menit, kemudian lepaskan cetakan sampel dari alasnya dan lepaskan bagian samping dari cetakan.
  2. Pasang cetakan daktilitas yang telah terisi sampel pada alat mesin uji dan jalankan mesin uji sehingga akan menarik sampel secara teratur dengan kecepatan 5 cm/menit sampai sampel putus. Perbedaan kecepatan ± 5% masih diijinkan.
  3. Bacalah jarak antara pemegang cetakan pada saat sampel putus (dalam cm). Selama percobaan berlangsung sampel harus terendam sekurang-kurangnya 2,5 cm di bawah permukaan air dan suhu harus dipertahankan tetap (25 ± 0,5 °C).

Hal-hal yang perlu diperhatikan dalam pengujian adalah apabila pada saat pengujian, sampel menyentuh dasar mesin uji atau terapung pada permukaan air, maka pengujian dianggap gagal dan tidak normal. Untuk menghindari hal semacam itu maka berat jenis air harus disesuaikan dengan berat jenis sampel dengan menambahkan metil alkohol atau sodium klorida. Apabila pemeriksaan normal tidak berhasil setelah dilakukan 3 kali, maka dilaporkan bahwa pengujian daktilitas bitumen tersebut gagal.

Titik Lembek Aspal dan Ter

Titik Lembek Aspal dan Ter
Titik Lembek Aspal dan Ter

Aspal merupakan material termoplastik yang secara bertahap dapat mencair sesuai dengan pertambahan suhu, hal sebaliknya juga berlaku jika terjadi pengurangan suhu. Namun demikian, respon aspal terhadap perubahan suhu sangat bergantung pada komposisi unsur-unsur pembentuk aspal itu sendiri. Pelembekan (softening) bahan-bahan aspal dan ter tidak terjadi dengan sekejap pada suhu tertentu, tapi lebih merupakan perubahan gradual seiring pertambahan suhu. Titik lembek juga menjadi suatu batasan dalam penggolongan aspal dan ter. Titik lembek merupakan suatu hal yang harus diperhatikan dalam membangun kontruksi jalan. Titik lembek seharusnya lebih tinggi daripada suhu permukaaan jalan.

Titik lembek adalah besarnya suhu dimana aspal atau ter mancapai derajat kelembekan (mulai meleleh) dibawah kondisi spesifik dari tes. Titik lembek juga dapat diartikan sebagai suatu suhu pada saat bola baja, dengan berat tertentu, mendesak turun suatu lapisan aspal atau ter yang tertahan dalam cincin berukuran tertentu, sehingga aspal atau ter tersebut menyentuh plat dasar yang terletak dibawah cincin pada tinggi tertentu, akibat pemanasan tertentu. Spesifikasi Bina Marga tentang titik lembek untuk aspal keras PEN 40 (Ring and Ball Test) adalah 51oC (minimum) dan 63oC (maksimum), sedangkan untuk PEN 60 adalah minimum 48oC dan maksimum 58oC. Mengingat pentingnya penentuan titik lembek dalam perkerasan jalan, maka titik lembek menjadi salah satu faktor penentu spesifikasi aspal dan ter. Titik lembek seharusnya lebih tinggi dari suhu permukaan jalan sehingga aspal tidak akan meleleh dan merusak konstruksi yang ada.

Titik lembek aspal berkisar antara 30–200oC, artinya masih ada nilai-nilai titik lembek yang hampir sama dengan suhu jalan pada umumnya. Sehingga diperlukan usaha tertentu untuk mempertinggi titik lembek aspal, misalnya dengan menggunakan filter terhadap campuran beraspal.

Metoda Ring and Ball adalah metoda yang umumnya digunakan pada bahan aspal dan ter untuk mengukur titik lembek bahan semi solid sampai solid. Pada percobaan untuk menentukan titik lembek aspal atau ter, penambahan suhu hendaknya berlangsung secara gradual dalam jenjang yang halus. Dalam percobaan ini, titik lembek ditunjukkan dengan suhu pada saat bola baja (dengan berat tertentu) mendesak turunnya suatu lapisan aspal atau ter yang tertahan di dalam cincin (berukuran tertentu), sehingga aspal atau ter tersebut menyentuh pelat dasar yang terletak pada tinggi tertentu. Adapun proses ini terjadi sebagai akibat kecepatan pemanasan. Metode ini dilakukan untuk mengetahui suhu ketika aspal dan ter mulai lembek. Dalam metode ini, titik lembek aspal dapat diketahui dengan menggunakan alat Ring and Ball. Data yang akan diperoleh dari metode  ini akan menjadi acuan di lapangan atas kemampuan aspal serta ter untuk menahan suhu permukaan yang terjadi agar tidak lembek dan akhirnya akan mengurangi daya lekatnya.

sumber : https://www.ilmutekniksipil.com/perkerasan-jalan-raya/titik-lembek-aspal-dan-ter

Indeks Kepipihan Dan Kelonjongan Agregat

Indeks Kepipihan Dan Kelonjongan Agregat
Indeks Kepipihan Dan Kelonjongan Agregat

Pada batuan alam maupun hasil crushing plant terdapat fraksi-fraksi agregat yang memiliki berbagai macam bentuk. British Standard Institution (BSI-1975) membagi bentuk-bentuk agregat dalam 6 (enam) kategori, yaitu :

  1. Bulat (rounded)
  2. Tidak beraturan (irregular)
  3. Bersudut (angular)
  4. Pipih (flaky)
  5. Lonjong (elongated)

Suatu agregat dikatakan pipih, lonjong, pipih dan lonjong, atau berdimensi seragam ditentukan berdasarkan perbandingan antara diameter terpendek, terpanjang, dan diameter rata-ratanya. Misal untuk sebuah agregat berbentuk balok, maka diameter terpendek adalah tebalnya, diameter terpanjang adalah panjangnya, dan diameter rata-rata adalah lebarnya. Menurut BSI, jika perbandingan antara rata-rata diameter dengan diameter terpanjang kurang dari 0,55 maka bentuk agregat tersebut adalah lonjong. Sementara jika perbandingan antara diameter terpendek dengan rata-rata diameter kurang dari 0,60 maka agregat tergolong pipih.

Collist (1985) berpendapat bahwa agregat berbentuk pipih jika agregat tersebut lebih tipis minimal 60% dari diameter rata-rata. Sedangkan agregat berbentuk lonjong jika ukuran terpanjangnya lebih panjang minimal 180 % diameter rata-rata. Diameter rata-rata dihitung berdasarkan ukuran saringan. Misalnya untuk agregat yang lolos saringan 14,0 mm dan tertahan disaringan 10,0 mm (14-10 mm) maka diameter rata-ratanya adalah 11,125 mm.

Adapun nilai indeks menunjukkan presentase jumlah agregat yang pipih atau lonjong dari sampel yang ada. Semakin besar nilai indeks berarti semakin banyak jumlah agregat yang pipih atau lonjong dalam sampel tersebut. Dalam pelaksanaan di lapangan agregat yang diambil dari Aggregate Crushing Plant (ACP) biasanya jarang dilakukan pengukuran indeks kepipihan dan kelonjongan. Umumnya agregat yang dihasilkan dari ACP memiliki bentuk bersudut. Bentuk pipih atau lonjong dapat terjadi karena komposisi dan struktur batuan. Pada penghancuran batuan yang sangat keras dan getas, akan terjadi proporsi bentuk pipih yang cukup besar. Tetapi pada proses crushing yang selanjutnya akan didapat proporsi bentuk bersudut yang lebih banyak. Pengukuran Indeks Kepipihan dan Kelonjongan biasanya dilakukan untuk agregat yang diambil langsung dari alam seperti dari sungai atau dari penggalian langsung batuan di gunung.

Bentuk agregat pipih dan atau lonjong tidak diharapkan dalam struktur perkerasan jalan. Hal ini dikarenakan sifatnya yang mudah patah sehingga dapat mempengaruhi gradasi agregat, interlocking dan menyebabkan peningkatan porositas perkerasan tidak beraspal. Bina Marga masih menerima bentuk agregat pipih, yaitu maksimal 25% yang dibatasi penggunaannya, hanya paling tinggi untuk lapis pondasi. Penggunaan pada lapis permukaan hanya dimungkinkan untuk kelas jalan yang rendah.

Bentuk agregat bulat pun tidak disukai dalam perkerasan jalan. Tetapi untuk kondisi perkerasan tertentu, misalnya untuk kelas jalan rendah, agregat berbentuk bulat masih diperbolehkan tetapi hanya sebatas penggunaan untuk lapisan pondasi bawah dan lapisan pondasi saja. Maksimal penggunaan untuk lapisan pondasi tidak boleh lebih dari 40%, sedangkan untuk lapisan pondasi bawah dapat lebih besar lagi. Pada penggunaan praktis di lapangan, agregat berbentuk bulat dapat digunakan untuk lapisan permukaan dengan sebelumnya dipecahkan terlebih dahulu.

sumber : https://www.ilmutekniksipil.com/perkerasan-jalan-raya/indeks-kepipihan-dan-kelonjongan-agregat

Pemeriksaan Penurunan Berat Aspal

Pemeriksaan Penurunan Berat Aspal

Pemeriksaan penurunan berat aspal bertujuan untuk mengetahui kehilangan minyak pada aspal akibat pemanasan berulang dan untuk mengukur perubahan kinerja aspal akibat kehilangan berat. Untuk mengevaluasi hanya pada beberapa karakteristik aspal, seperti kehilangan berat dan penetrasi, daktilitas dan titik lembek setelah kehilangan berat, dimana cara tersebut dinamakan Thin Film Over Test (TFOT).

Besarnya nilai penurunan berat, selisih nilai penetrasi sebelum dan sesudah pemanasan menunjukan bahwa aspal tersebut peka terhadap cuaca dan suhu.

Pengujian kehilangan berat ini, umumnya tidak terpisah dengan evaluasi karakteristik aspal setelah kehilangan berat. Dalam evaluasi ini dilakukan perbandingan karakteristik sebelum dan sesudah kehilangan berat. Karakteristik yang dilihat adalah nilai penetrasi, titik lembek dan daktilitas. Untuk itu sangat dianjurkan dalam penyiapan sampel dilakukan dibuat dua jenis sampel, yaitu kehilangan berat dan satu kelompok lainnya yang diuji TFOT sebagai yang telah kehilangan berat.

Benda uji yang harus disiapkan adalah Aspal AC 60/70 produksi PT. Pertamina. Sedangkan peralatan yang dibutuhkan adalah

1. Termometer.

2. Oven yang dilengkapi :

  • Pengatur suhu untuk memanasi sampai (180 ± 1 oC)
  • Pinggan logam berdiameter 25 cm, menggantung dalam oven poros vertical dan berputar dengan kecepatan 5–6 putaran menit.
  • Cawan logam atau gelas berbentuk silinder dengan dasar yang rata. Ukuran dalam diameter 15 mm dan tinggi 35 mm.
  • Neraca analitik, dengan kapasitas (200 ± 0.001) gram

Cara Pelaksanaan
1. Letakkan sampel diatas pinggan setelah oven mencapai suhu (163 ± 1o C)

2. Pasanglah termometer pada kedudukannya sehingga terletak pada jarak 1.9 cm dari pinggir pinggan dengan ujung 6 mm diatas pinggan.

3. Ambillah sampel dari oven setelah 5 jam sampai dengan 5 jam 15 menit.

4. Dinginkanlah sampel pada suhu ruang, kemudian timbanglah dengan ketelitian 0.01 gram.

5. Panaskan kembali sampel dan buatlah benda uji untuk pengujian penetrasi, titik lembek, dan daktailitas.

6. Lakukanlah pengujian penetrasi (AASHTO T 49-89), titik lembek (SK SNI M-20-1990-F atau AASHTO T 53-89) dan daktailitas (SNI M-18-1990-F atau AASHTO  T 51-81) dan laporkan hasilnya sebagai kondisi aspal kehilangan berat.

Berikut ini adalah contoh hasil pengujian dan perhitungan :

Data Hasil Pengujian dan Perhitungan
 
Data Hasil Pengujian dan Perhitungan

Kesimpulan

Dari hasil pengamatan penurunan berat diatas, didapatkan nilai rata-rata penurunan berat sebesar 0,3%. Menurut SNI 06-2440-1991, syarat maksimum kehilangan berat untuk aspal penetrasi 60/70 adalah 0,8 %. Sehingga aspal diatas memenuhi syarat untuk digunakan dalam campuran aspal.

sumber : https://www.ilmutekniksipil.com/perkerasan-jalan-raya/pemeriksaan-penurunan-berat-aspal